推杆炉基本参数
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推杆炉企业商机

推杆炉以高密度粉末冶金结构件为主,在设计上决定选用以中性气管(90%N+10%H)为保护炉气,向国外招标购买。当时采取软、硬件同时引进招标,并以批量(1万件以上)试生产合格率达到98~99%为项目的验收指标。为保证推杆炉产品公法线变动公差及公法线长度合格、尽可能减小烧结变形,加长了冷却段长度从而降低了工件冷却速度和出炉翟度,使烧结后的传动齿轮生坯公法线长变动公差,大批量烧结后能达到0.04~0.05mr以下,使精整后初级传动齿轮的公法线长度公差在要求的0.0Smoa以内。推杆炉在合闸后检查控制箱内的电器和仪表工作是否正常,将温度自动控制仪表按工艺要求定好温度。网带式推杆炉技术方案

网带式推杆炉技术方案,推杆炉

在设计推杆式调质生产线时,对推杆炉料盘的传动方式进行了重新设计,推杆式炉料盘传动设计,设计的具体方案是让料盘在加热炉内循环,其传动示意图,工件在A焰装于料盘,然后由提升臂I将装有工件的料盘提升到上导轨高度由上推打推料,每次推进一个料盘的距离。当料盘到达提升上后握升臂带着料盘下降到下导轨高度B处,由取料机构从料盘上把工件取出火,然后由下推打推动空料盘沿下导辑移动到A处装料位置完停一次循环。加热炉采用辐射管加热,辐射管水平布置在炉顶部及下鏖导暂上方,以确保加热均匀,装有工件的料盘。湖南电加热推杆炉定制推杆炉生产率高、操作条件好,适用于生产线的热处理工作。

网带式推杆炉技术方案,推杆炉

推杆炉主要由进料段、脱脂段、高温烧结段、快冷段、水冷段、出料段、双层炉门进出料装置及电气控制系统等组成,脱脂段采用Fe-Cr-Al高温电热合金作发热体,高温烧结段采用SiC棒作发热体;发热体布置均采用炉墙两侧上、下开孔,左右抽拉式结构,更换方便;高温烧结段炉体采用全封闭式结构,以确保保护性气氛不从炉体外泄。炉膛底部炉衬采用高质量保温砖、高铝耐火砖;脱脂段炉体两侧炉衬采用硅酸铝耐火,烧结段炉体两侧炉衬采用硅酸铝耐火纤维板纤维棉,炉盖炉衬采用硅酸铝耐火长纤维折叠块吊顶结构,炉盖炉衬采用硅酸铝耐火长纤维折叠块吊顶。

推杆炉全称推杆式电阻炉,推杆式电阻炉由炉体和电控两部分组成。推杆炉炉体部分主要包括炉壳、炉衬、炉门、液压站、加热器、推料机构、拉料机构及料盘。推杆炉电控部分主要包括温控、操作两部分。温控采用进口岛电表与一体化大功率固态继电器实行PID控制,另配多点记录仪记录完整各区工艺曲线,并可超浊报警,操作采用按钮加灯光显示,实现对风机运转、加热器通断及炉门升降及进出料等动作。推杆炉液压系统动作顺序采用进口PC可编程逻辑控制系统控制,推杆炉全称推杆式电阻炉,推杆式电阻炉由炉体和电控两部分组成。为了减少推杆炉的炉膛高宽比,提加热速度,锻坯在电电炉中退火加热时,装箱进炉,先加热的是上面的锻坯。

网带式推杆炉技术方案,推杆炉

当时具有先进技术水平的推杆式渗碳自动生产线,即双排推杆炉(简称双排渗碳炉或双排连续式渗碳炉)。这种渗碳炉采用了以先进的自动化与机械化过程控制技术和以温度、碳势自动化控制质量控制技术,从而保证了产品热处理质量要求,满足了现代化的大批大量生产需要。因此,开始在国内汽车等行业得到应用。某厂在使用过程中发现,对于渗碳淬火有效硬化层深度要求较薄(如0.6-0.9mm.0.8~1.1mm)的零件,由于推料(盘)周期(生产周期)较短,尤其在采用热处理催渗碳技术后,推料周期可达十几分钟,因此所处理的零件常出现金相组织如马氏体、残余奥氏体级别和淬火畸变超差情况。推杆炉推送采用电动缸,推送平稳,且无漏油之虞。湖南电加热推杆炉定制

推杆炉采用3区3台高速热风循环风机,不锈钢双环气流完全循环风道,使推杆炉内工件温度均匀。网带式推杆炉技术方案

推杆炉改造的方案将连续退火设备改为等火设备,改进后的炉型为推杆式等温炉。轴承倒锻件一般要经球化退火热处理,其目的主要为了降低硬度,便于车削加工,并获得均勾分布的粒状珠光体组织,为淬回火热处理提供良好的组织准备,以获得的综合力学性能。根据热处理相变理论,轴承铝龟件球化退火温度在加热,使足够的碳化物奥氏体化,保温适当时间,以一定的冷却速度,使奥氏体变为以铁素体为基体的粒状碳化物的珠光体组织。为满足等温退火工艺要求,并获得弥散度好的均匀粒状球光体组织,就必须在转变前具有相当数量的结晶和一定的转变能量,欲使在A以上的奥氏体快速降至An下临界点,就须加大冷却速度,增设降温机构。网带式推杆炉技术方案

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